走进区域看发展丨制造变“智造”走进智能工厂宛如置身于机器人王国

　　机械臂伸缩旋转，AVG小车地上有序行驶，1000多台机器人有序协作，激光焊接高速运转。在这里，冲压完成一套汽车部件仅需5秒钟。

　　2月18日下午，“走进区域看发展·川渝奋楫谱新篇”网上主题宣传采访团走进赛力斯汽车两江智慧工厂，深切感受到重庆制造正变“智造”。

　　如果说赛力斯与华为的合作，开启了其“弯道超车”的序幕，那么AITO正式发布则是将转型升级的“卡位”的时机拿捏到位。

　　自去年3月启动交付以来，赛力斯汽车问界系列获得市场及用户的高度认可，不断刷新行业纪录——问界M5创下新品牌单车型87天销量破万的最快纪录。

　　问界M7上市后仅51天就开启交付，刷新行业纪录。

　　2022年，赛力斯实现总销量约26.72万辆，同比增长0.24%，其中，新能源汽车销量达到约13.51万辆，同比增长225.9%。问界系列累计销量突破8万辆。

　　日前，被誉为中国汽车界“奥斯卡”的2023第十届轩辕奖，公布“年度十佳汽车”，赛力斯问界M7榜上有名。

　　赛力斯两江智慧工厂正是AITO问界M5、M7的生产基地。

　　其中，冲压是造车的第一道工序。这里的冲压车间拥有整线防尘降噪、自动化装箱、AGV自动传输、一键换模等先进技术及设备，在全封闭高速同步机械冲压线仅需5秒就可以冲压完成一个部件。同时，冲压车间其配备了目前全球最先进的蓝光检测系统，检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3倍-5倍，检测精度也达到了0.05毫米，比一根头发丝还要细，这是人工作业无法达到的一种精度。

　　在焊接车间，这里更像一个机器人的王国，300多个机器人不停地挥舞着“手臂”。看似粗犷有力的“手臂”实则能“绣花”。得益于先进的激光远程飞行焊技术可以在不接触零件的条件下，飞行焊通过增加激光能量和调节装配间隙，实现快速焊接，最薄处可达0.08mm，其自动化率达到100%。车间的生产线都采用了来自博世的自适应焊接控制器，可以自动化监测焊点材质以及环境上的变化，自动调节整个焊接参数，确保每个焊点都能满足质量要求，值得一提的是，此项技术目前只用于高端汽车制造，而在赛力斯的工厂可以找到。

　　涂装车间使用了大量的七轴喷涂机械臂，是全国首条使用七轴机械臂的汽车生产线。与六轴机械臂相比，七轴机械臂更加灵活，便于末端执行器到达特定的位置，即便是车身的死角，七轴机械臂喷涂也游刃有余。

　　2019年投入生产，工厂按照工业4.0的标准打造，拥有冲压、焊装、涂装、总装以及电池PACK五大工艺车间，同时超1000台机器人协同运作实现高度自动化，并且在关键的工序实现100%自动化，24小时全时在线检测，不仅有效降低了人力成本，还能让制造更有精度。

　　2022年9月，两江新区与赛力斯集团签订战略合作协议。根据协议，赛力斯问界新能源汽车升级项目将入驻两江新区龙兴智能网联新能源汽车产业园，助力重庆打造世界级智能网联新能源汽车产业集群。

　　此次赛力斯新能源汽车升级项目是以数字化、智能化为核心驱动，结合大数据、物联网等新技术，运用数字孪生技术搭建的又一智能化生产基地。按照规划，该项目将于2023年四季度完成建设，建成后整体智能化水平将达到国际先进、国内领先水平，成为中国新能源车企智能制造的又一标杆性项目。

　　在两江新区，这样的智能工厂还有很多。今年初，力帆科技（集团）股份有限公司与广域铭岛达成合作，开启数字化改造，先期从质量管理系统入手，覆盖研发质量、供应商质量、采购质量等质量管理全生命周期覆盖。项目完成后，力帆科技实现了业务协同效率提升30%，质量问题解决周期下降50%。

　　两江新区目前累计建成智能工厂22个、数字化车间79个，均居重庆第一。

　　来自市经济信息委的数据显示，去年重庆实施智能化改造项目1503个，累计达到5578个，提前超额完成5年目标任务；全年新建智能工厂22个、数字化车间160个，累计达到127个、734个，示范项目的生产效率平均提升58.9%。今年还将新建数字化车间100个、智能工厂10个。