年产能57万台，焊接自动化率达100%，探秘荣威RX5 MAX生产基地

如今华为、小米和OPPO等国产品牌手机已走向世界，但大家有没有想过一个问题，为什么国产品牌手机是最近十年才蓬勃发展，而不是十五年前？

品牌成功后，大家更关注的是产品，很少人会提及工厂生产线，事实上，工厂生产线才是汽车品牌的基础设施，有什么样的基础设施，决定了一家企业会有什么样的未来。

国产品牌手机之所以能在近十年走向世界，恰恰是因为在十年前中国引入苹果的手机生产线，学会生产制造技术，实现零部件国产化，带动了产业上下游的发展，然后才造就当下欣欣向荣的局面。

愈是复杂、先进的产品，愈是需要更加复杂先进的生产过程。

汽车也一样，亨利福特的那条原始生产线，无论如何都生产不出今天如此复杂、先进的汽车来。

所以，在9月4日，上汽荣威特地邀请了部分媒体，走进上汽临港工厂，想告诉大家一个秘密——荣威RX5MAX、荣威RX5PLUS诞生于怎样的一个工厂里。


年产能达到57万台，焊接自动化率达100%

上汽临港生产基地于2007年建成，是目前国内最现代化的整车生产基地，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂，并且严格按照上汽全球质量标准建设和管理，是世界一流数字化工厂，确保在未来30年内都能保持领先性。上汽临港生产基地传承了上汽“四化一高”的制造体系，以最先进的生产设备、最好的生产线、最优的制造体系和最严格的质保检测，持续为上汽乘用车旗下荣威、名爵品牌车型提供强大的产能与品质支撑。


保证车身质量，首先要保证车身精度，保证车身精度，冲压是第一道工序。

从冲压车间生产出来的冲压钢板，将根据分类运输到各个分类总成的生产线上。分类总成包括发舱总成、前地板总成、后地板总成、左侧围总成、地板总成、右侧围总成、顶盖总成等，通过自动焊接流水线完成焊接定型，组成白车身的基本框架。下一步将定型后的白车身转移到补焊区域，通过补焊增加车身的焊接点，以此加强车架刚性。最后还要安装好车门、发动机盖、行李箱盖和侧翼子板等车身覆盖件，并通过表面质检调整，确保进入油漆车间的白车身都是合格产品。

接下来是焊装。

白车身的焊接工艺是否良好，直接决定车辆刚度，同时对行驶性能、舒适度和安全性都有特别大的影响。


上汽临港工厂共有477台焊装机器人，目前荣威RX5、荣威RX5MAX、荣威RX5PLUS等车型焊接自动化率均达到100%，全自动机器人依次拾取各个零部件进行组装、焊接，保证整车实现微米级装配间隙。

此外，为确保精度，上汽临港工厂还配备了可对生产线上的产品进行100%自动检测的非接触性测量系统。车身车间采用机器人式在线测量，具备更大的柔性，可以通过编程应用在共线的其他车型上。在线测量工位共有4台机器人、8个温度补偿小球，通过先进的柔性传感器测头和温度补偿技术以及全面的坐标系换算方法，实现了100%在线检测、实时报警、尺寸波动检测等多项功能。


平均76秒1辆下线一辆整车

上汽临港工厂总装车间采用T型厂房布置，车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒1辆整车下线，实现人机工程最优化。

据悉，总装车间还设立了9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查，确保产品的极致品质。

每一辆车在组装完成后，还需要经过四轮定位、灯光轴照度检测、驾驶辅助标定、高速综合转鼓测试、底盘&尾盘检测、雨淋、CARE检测、路试以及制动力检测等全方位多环节质检，才能真正走完整个总装车间的流程进入仓库下线。


我们看到的产品质量的投诉——除极少数的确属于设计缺陷，绝大多数问题都出在生产上。一个螺栓因为焊渣的存在，拧紧度不符合标准，可能就会不知道在哪里产生问题。

工厂是汽车品牌的基础设施，有什么样的基础设施，决定了你会有什么样的未来。建一个这么先进、智能的工厂，并非是上汽在炫富，这是上汽为当下激烈竞争的一次投资，可以说，上汽在生产领域已为未来的竞争做好了准备。


写在最后

当然了，高品质的产品并非一朝一夕就能实现，除了先进的工厂外，还需要强大的体系保障和设计经验积累。毕竟汽车由一万多个零部件组成，每个零部件的标准都需要制定，而这需要上千项试验，几百万公里的路试，数十年经验积累，每一个步骤都不可或缺。

所以鹿小凤在向朋友推荐车的时候，除了看造型和配置外，也会重点关注品质。