金属3D打印“微铸锻”技术还有效应用在了其他领域

　　今年7月，张海鸥团队历时十余年研发的金属3D打印“微铸锻”技术相继成功应用于大型泵喷推进器桨叶、新型高炉风口等大型复杂零件及高端材料制造中，充分证明了金属3D打印“微铸锻”这一原创短流程绿色制造技术的巨大市场潜力和广泛应用前景。

　　《乌勒斯报告》(《WholersReport》)是这样评价的，“张海鸥团队首创电弧熔积与原位热轧(铸锻铣)同步制造技术，不同于国际同行团队的电弧熔积的分步制造技术。张海鸥团队利用铸锻铣工艺，获等轴细晶，成功制造出性能超过锻件的发动机零件。”

　　金属3D打印“微铸锻”技术一次性制造成功大型泵喷推进器桨叶，该桨叶选用不锈钢316L原材料，成型尺寸达到直径0.6米、高度1米，总重量160千克，破解了在复杂曲面构建上同时进行打印增材、等材变形与铣削减材在同一装备上集成制造的“卡脖难题”。泵喷推进器主要应用于潜艇军事、船舶重工等领域，是船舶航行的重要动力装置。通过金属3D打印“微铸锻”技术制造成功的大型泵喷推进器桨叶通过验收与测试，制造周期相比传统方式缩短了2/3，构件的力学性能得到了大幅度提升，制造精度差由以前的0.5mm提高到0.1mm，没有检测到铸造缺陷如气孔、裂纹等。

　　据了解，金属3D打印“微铸锻”技术还有效应用在了其他领域。近日，中国宝武武钢集团有限公司就成功应用该技术，用于高炉风口制造。经检验,该新型高炉风口耐磨性大幅提高，抗热震性能远优于传统等离子喷涂工艺，风口使用寿命较传统方法提高5倍以上，产生了重大经济效益。武钢副总经理、原炼铁厂厂长陆隆文表示，因为新型梯度功能复合材料“高炉风口”的使用寿命长，大大减少了停炉更换风口的时间，有效提高了设备利用率和生产效率，经济效益显著。经初步估算，使用寿命较传统产品提高5倍以上，节约的风口购置成本及更换导致的停炉效益共计约3027万元。

　　张海鸥教授带领团队用14年的时间，破解了困扰金属3D打印的世界级技术难题，实现了我国首超西方的微型边铸边锻的颠覆性原始创新。张教授表示，金属3D打印“微铸锻”不仅实现了绿色高效的短制造流程，还显著提高了材料的疲劳寿命和可靠性，为船舶航行提供更为强劲、稳定的“中国动力”。

　　(来源：万州微视界、南极熊3D打印网等)