【欧姆龙】【案例】兼顾品质、效率与安全，攻克现场管理难题

上一期汽车龙头企业案例，介绍了该工厂通过引入欧姆龙图像处理系统和机器人，实现省人化和自动化。

在汽车总装底盘的检查中，涵盖了悬架支柱、稳定杆、螺旋弹簧等多达20处的检查。由于品质检查的项目过多，如果由人工来完成这些工作，无疑会导致检查速度慢、效率低的情况。同时，检查人员因疲劳、环境因素影响，容易发生误检和漏检。部分工序也存在一定的安全隐患。

对于管理者而言，难以确保成品品质和生产效率，也加大了人员管理负担。

该汽车公司利用欧姆龙设备提高工厂自动化水平，兼顾成品品质与生产效率，确保安全生产，帮助管理者攻克现场管理难题。

实现价值

1、100%全检，无漏检、误检，提高检测准确度，确保成品品质。

FROM：人工进行零部件缺失或安装到位检查，容易误检和漏检。

TO：视觉检测代替人工检测，完成重复性高的检查类工作。

2、检测数据实时上传，提高生产效率，轻松实现品质追溯。

FROM：人工检测，耗时耗力，难以追溯不良品。

TO：视觉系统记录读取检查信息，实时将检测结果上传至上位系统，快速定位不良品。

3、有效提升生产安全性。

FROM：员工上线检测底盘局部位置，人员动作与牵引链的运行存在安全隐患。

TO：采用TM协作机器人，无需安装防护栏也能满足周边作业人员安全，降低人员受伤风险。

解决方案

视觉传感器根据形状、面积等对指定检查部位进行品质检查。通过边缘计算，定义正确安装状态下的边缘位置的坐标点，一旦坐标值出现偏差则判断为NG。

①垫片的多装、漏装检查

②部件是否安装到位检查

③部件有无安装筛查

视觉系统记录读取检查信息，将实时将检测结果上传至上位系统，一目了然，帮助管理者迅速定位不良品。一键生成报告，省去人工编写报告的麻烦。

TM协作机器人依照新安规ISO/TS 15066人机协作安全要求设计，无需安装防护栏也能满足周边作业人员安全。

安全设置界面直观易懂，仅需在系统中勾选相应的风险部位，机器人便会自动调整设置速度极限，方便管理者进行风险评估。

TM协作机器人Plug and Play 生态系统容纳了部分品牌的机器人周边产品，用户可直接在软件系统中使用，通过简单的操作就能实现产线的快速启动和场景的迅速转换。

TM协作机器人可灵活运用于工厂各环节，使其在您需要的位置执行作业，满足各类生产需求。

该工厂采用图像处理系统与TM协作机器人等欧姆龙核心技术设备，机器不受疲劳影响，可以24小时运转，从而将人员从重复性高、有安全隐患的作业中解放出来，提高生产效率，确保安全生产。