航空工业沈飞高峰：对细节的把握是能否加工出精品的关键

“工艺流程方案的编制是能否加工出零件的关键，细节上的把握是能否加工出精品的关键。”这是高峰在参加航空工业沈飞首届工艺设计创新大赛方案介绍时说的一段话。

高峰毕业于大连理工大学，是航空工业沈飞数控加工厂工艺一组副组长，主管焊接及材料方面相关技术工作。2006年入厂以来，他坚持扎根基层生产一线，对焊接现场进行全方位指导技术，因在多个型号飞机研制生产中优异表现，先后荣获公司个人二等功、三等功，集团个人三等功，优秀科技工作者，质量先进个人等荣誉称号以及多项省部级科技成果奖和国家发明专利奖。此外，他还将焊接经验技术凝练成册，编写论文被收录在《航空科技报告》及《国防科技报告》中，并数次发表于国内核心期刊。技术过硬的他在公司2019年度技术比武中取得二等奖的优异成绩，更在2019年度工艺设计大赛中获得专业一等奖。

刻苦钻研技术填补多项空白

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2006年，沈飞公司在各大主机厂中率先引入电子束焊接设备，旨在满足某新型产品的零件特殊结构和高精度要求，也为公司的焊接技术填补空白。高峰进厂接到的第一项任务，便是作为主管工艺把这台焊接设备“动”起来，摸索出某新型产品的典型零件电子束焊接工艺技术加工方法。“这项重要任务交到我的手里，是公司和领导对我的信任，我一定要攻克这项难题！”高峰暗自发力，为这项难题做足了准备。

为了保证设备能够很好的应用起来，高峰牵头建立数控加工厂电子束焊接生产线，跟产一线摸索电子束工艺流程和相关工艺参数标准，并不断完善相关工艺文件，最终实现了多项零件电子束焊接工艺的从无到有，保证了复杂零件焊接加工任务的顺利完成，高峰在公司电子束焊接技术方面做出了突出贡献。

2012年，公司再次引进一台大型高压真空电子束焊接设备。虽然同是电子束设备，但属不同型号、出自不同系统，对新引进的大型真空高压电子束焊接技术的应用研究工作可谓是时间紧、任务重、压力大。面对严峻形势，高峰在以往的技术经验基础上着手，通过与厂家的大量沟通、学习和基础实验，很快展开对设备的应用研究，按照设计需求开展由试片和短梁试验件的体统性试验，最终实现零件成功转厂，并对现有产品进行参数移植，一定程度上解决了电子束设备独生子问题的困扰。

屡次攻克难题以技术保质量

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某框类零件的加工一直采用潜弧焊加工，但多年来繁重的生产和连续机型的上线，造成潜弧焊设备老化、年久失修、故障率高，严重的制约了生产进度。为彻底解决设备老化带来的隐患，高峰开展了电子束替代潜弧焊实验，经过三个多月的日夜奋战，20余次试验的不断优化调整，替代试验最终取得了成功，采用电子束焊接后，焊缝X光检查一次合格率100%。

2018年，某型号眼镜框多次出现焊接气孔超标问题，严重影响该型号产品的正常生产交付。高峰针对问题，每日到现场进行逐项排查，重新优化焊接参数，加严过程管控，跟踪实物状态。就这样通过不懈的努力，实现了该项目2019年全年无不合格品，保证了生产任务的顺利完成。

博观而约取，厚积而薄发。高峰十几年如一日，立足自身岗位，钻研技术技能，积累了大量的专业知识和技能底蕴，依靠技术能力得到了认可，取得了荣誉。他将理论知识应用到实际加工中，多次解决现场生产线上的难题，攻克多项技术瓶颈，填补技术空白，成为其专业的技术专家。