【史陶比尔】汽车轻量化能源连接解决方案

随着汽车产业的快速发展和变革，节能、环保、智能和轻量已成为汽车发展的新方向。采用相同动力系统和传动系统前提下，汽车每减重100kg，每百公里油耗可降低0.3-0.6L，二氧化碳排放可减少5g/km；纯电动汽车整车重量降低10%，平均续航里程将会增加5%-8%，同时损耗成本也可相应下降。所以，无论从传统汽车的减排还是新能源汽车增加续航的发展趋势看，汽车轻量化都是趋势所在。

                                                                                                                                                              图片来源于网络

目前，实现汽车轻量化主要有三种途径：

优化结构设计：使部件薄壁化、中空化、小型化或复合化；

使用新材料：如高强度钢、铝、镁合金以及非金属碳纤维复合材料；

改进生产工艺：主要包括成型工艺和焊接连接技术。

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轻质材料的应用是汽车实现轻量化的关键，各大汽车厂商及新材料厂家，一直致力于轻量化材料的研发。本文将着重介绍史陶比尔解决方案在两种轻质材料生产中的应用：铝合金和碳纤维复合材料。

铝合金

铝及铝合金是目前应用较为成熟的轻量化材料，铝的密度为2.7，约为铁的1/3，相比钢板车身，更轻、强度更高、抗腐蚀性更强，可以说是比较理想的轻质材料。近年来，奥迪、捷豹和路虎等品牌相继推出了全铝车身结构的车型。

铝合金焊接存在的几个难点：焊接接头软化严重，表面易产生难熔的氧化膜，易产生气孔或热裂纹，导热率大等。因此铝合金焊接要求采用能量密度大、焊接热输入小、焊接速度高的焊接方式，主要包括热熔自攻丝(FDS）、弧焊、激光焊、螺柱焊、摩擦搅拌焊等焊接工艺。

史陶比尔解决方案：不同焊接工具自动切换，提高生产效率

史陶比尔MPS机器人工具快换系统，适用于所有机器人的柔性设计系统，实现各种焊接工具的自动更换，提高设备的使用效率，实现并线生产。

采用模块化结构，根据不同工具需求配置相应的模块，满足定制化需求；

焊接模块采用Robifix标准设计，电连接器采用MULTILAM表带触指技术，重复插拔可达100万次；

用于主动存放，性能达到3类D级的安全模块。

碳纤维复合材料

碳纤维复合材料是目前最主要的车用复合材料， 其密度在1.5-2.0之间，约为碳钢的1/4-1/5，抗拉强度可以和高级合金钢相比，主要应用在汽车的结构件上，如汽车车身和底盘等，能在保证强度和刚度的前提下，大幅减轻汽车重量。

碳纤维复合材料的技术关键在于其成型工艺，较为成熟的有RTM成型工艺、RFI成型工艺和VARI成型工艺。

史陶比尔解决方案：能源回路自动连接，提高换模效率

史陶比尔MCS自动组合板，集成模具需要的温度控制、液压驱动、电信号等能源回路功能于一体，在更换模具生产不同批次产品时提供自动、快速、安全的连接解决方案，提高换模效率，达到自动化生产需要：

安全防错接设置，排除生产线上的人为干预，操作安全性得以提升；

重复插拔次数最高可达百万次，保证可靠持久的运行，长期投资回报率高；

平头无滴漏技术，确保回路断开后无滴漏，避免污染生产环境、节能环保。

作为市场引领者，史陶比尔不懈地追求创新，寻求满足当前和未来汽车轻量化生产需要的先进能源连接解决方案。

无论是设备制造商、设备供应商还是系统集成商，能源管理都是生产线的关键部分，出色的能源管理可以优化生产线的性能并提高灵活性，史陶比尔拥有全方位的专业能力，涵盖了流体和电气能源连接以及机器人工具快换等方面的应用，为您提供定制化的完美解决方案。

史陶比尔集团是工业连接器、工业机器人和纺织机械这三大领域机电一体化解决方案的全球专业供应商。史陶比尔拥有5500余名员工，在全球各大洲共计有14个工业生产基地，在29个国家/地区设立了销售和服务分公司，代理商遍及50个国家/地区。1892年，史陶比尔在苏黎世湖畔成立，如今成为总部位于瑞士法菲孔的跨国集团。

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